在贵金属冶金领域，化学精矿的提取工艺往往决定了后续精炼的效率和成本。其中，金属管件作为一种常见的物料形态，广泛存在于电子废料、废催化剂、合金边角料以及冶炼中间产物中。国外针对这类含贵金属的金属管件，已形成一套相对成熟的化学精矿提取工艺体系。本文作为系列第一篇，重点介绍几种典型的国外工艺路线。

一、预处理：拆解与分类

国外处理贵金属化学精矿的金属管件时，首先进行精细拆解。由于管件常与其他材料（如塑料、陶瓷、贱金属）复合，采用人工或自动化分选将管件按材质分类。对于表面镀有贵金属的管件，直接进入化学剥离工序；对于合金管件，则需破碎至一定粒度（通常小于2 mm），以增大反应接触面积。

二、酸浸提取贵金属

国外最常用的工艺是酸浸法，根据管件中贵金属种类选择不同浸出体系：

1. 王水浸出：适用于金、铂、钯含量较高的管件。将破碎后的管件置于王水（HCl:HNO₃=3:1）中，加热至60–80°C，反应2–4小时。金、铂、钯转化为氯配合物进入溶液。浸出后过滤，滤液用还原剂（如SO₂、草酸或亚铁盐）沉淀金，铂钯再用氯化铵沉淀分离。

1. 盐酸-氯气浸出：对含铂族金属的管件，采用盐酸介质中通入氯气，使贵金属氯化溶解。该方法避免了硝酸根引入，有利于后续精炼。典型条件：6 mol/L HCl，通氯气，温度80°C，浸出时间3–6小时，贵金属浸出率可达95%以上。

1. 氰化浸出：针对表面镀金或细粒分散的管件，采用氰化钠溶液（0.1–0.5% NaCN）在碱性条件下（pH 10–11）浸出，通入空气或加入氧化剂。该方法对金、银浸出效果好，但环保压力较大，国外多配套氰化物破坏与回收系统。

三、贵金属分离与精炼

浸出液中的贵金属需进一步分离。国外典型流程包括：

• 溶剂萃取法：如用二丁基卡必醇（DBC）萃取金，用三烷基氧化膦（TRPO）或磷酸三丁酯（TBP）萃取铂、钯。萃取后经反萃、还原得到海绵金属。
• 离子交换法：采用强碱性阴离子交换树脂吸附贵金属氯配合物，分步淋洗实现分离。
• 沉淀法：经典的分步沉淀，如氯化铵沉淀铂、二氯二氨钯沉淀钯等。

精炼得到的贵金属纯度可达99.95%以上。

四、典型工艺案例

某欧洲贵金属精炼厂处理含金、铂、钯的废旧金属管件，工艺流程为：管件破碎→王水浸出→SO₂还原金→氯化铵沉淀铂→二氯二氨钯沉淀钯→分别精炼。贵金属综合回收率：金98.5%，铂96.2%，钯97.8%。

五、环保与安全

国外工艺高度重视废液处理。酸性废液经中和沉淀重金属，氰化废液经碱性氯化法破氰，达标排放。浸出过程在密闭反应釜中进行，尾气经碱液吸收。

金属管件中贵金属的化学精矿提取，国外以酸浸为主，结合溶剂萃取与离子交换，形成高效、清洁的工艺链。下一篇文章将介绍另一种典型物料——废催化剂中贵金属的提取工艺。